25/11/2020

Fonte: Valor Econômico

Por Domingos Zaparolli

Processos produtivos digitais e integrados, que caracterizam a indústria 4.0, ainda são raros no Brasil. A Confederação Nacional da Indústria (CNI) decidiu investigar os motivos da lentidão do país rumo a transformação digital nas fábricas. O documento Difusão das Tecnologias da Indústria 4.0 em Empresas Brasileiras, divulgado em outubro, relaciona entre os principais fatores que retardam o avanço as restrições financeiras ao investimento, a conjuntura econômica desfavorável do país, problema acentuado com o impacto da Covid-19, e a baixa oferta de crédito.

O principal problema percebido, porém, é a falta de informação. É comum entre dirigentes de empresas, pequenas ou grandes, a avaliação que muitas das tecnologias da indústria 4.0 - como inteligência artificial, big data, analytics, internet das coisas, realidade aumentada, robótica e computação em nuvem - são modismos, são caras e não apresentam um um claro retorno do investimento.

“O empresário brasileiro ainda não está sensibilizado para a necessidade da transformação digital”, diz João Emílio Gonçalves, gerente executivo de política industrial da CNI. “Muitos não entenderam que a manufatura inteligente se impõe como nova realidade produtiva e não se adaptar pode ser fatal para o negócio”.

O baixo interesse dos empresários pode ser medido pela baixa procura por uma linha de crédito criada pela Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) em 2019 para incentivar a implantação de tecnologias habilitadoras da indústria 4.0 em empresas com receita anual de até R$ 300 milhões. A Finep Inovacred 4.0 é uma das linhas de crédito mais baratas,

Para Gonçalves, a baixa demanda pelo crédito facilitado também é resultado da desinformação. “O empresário está convencido que a transformação digital é cara, mas muito pode ser feito com investimentos relativamente baixos que vão gerar retorno em prazo curto”.

A CNI desenvolveu um projeto para ajudar a indústria a fazer um diagnóstico de maturidade tecnológica e criar uma estratégia de digitalização. A confecção mineira Provest Uniformes foi uma das pioneiras do programa e colhe os resultados. A empresa iniciou sua trajetória rumo à manufatura inteligente em 2017, com plano para automatizar o parque fabr

Em paralelo, a confecção instalou um sistema de wi-fi em toda a fábrica, colou em nuvem os dados coletados pelo sistema integrado de gestão empresarial (ERP) e adotou um sistema de bussiness intelligence. Com isso, os gestores passaram a ter acesso em tempo real e no celular aos dados de produção, estoque, venda e entrega. A empresa ainda embutiu um sistema de identificação por radiofrequência nos uniformes, para os clientes monitorarem a segurança na movimentação dos funcionários.

O investimento da Provest nesse conjunto de ferramentas foi da ordem de R$ 300 mil. “Com uso de tecnologias, melhoramos significativamente nosso posicionamento no mercado”, diz o diretor de estratégia Victor Araújo. Em 2020, enquanto o mercado de uniformes retrai 36%, a Provest projeta ampliar seu faturamento de R$ 35 milhões para R$ 45 milhões.

Bruno Jorge, gerente de difusão tecnológica da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), diz que o parque fabril brasileiro é antigo, com máquinas de 16 a 17 anos em média, o que leva o empresário a se retrair por julgar que precisa investir pesado em máquinas inteligentes. No entanto, pode fazer um smart retrofit, instalar sensores

Para a ABDI, é preciso sensibilizar os indústrias com exemplos reais. A agência iniciou em 2019 o programa Fábrica do Futuro com a instalação de dez testbeds no país para simulação de tecnologias 4.0 em colaboração com empresas, universidades, startups e institutos de inovação. Neste ano, a agência iniciou um processo de seleção para a transformação digital de 14 agroindústrias e quatro fabricantes de autopeças, com investimento total de R$ 6 milhões.